Phân loại:제품 정보
자동차 부품 분야의 자동차 배선 하네스 산업은 산업의 유연성에 속하며, 일반적으로 전기 장치 설정 변경의 설치 위치의 증가 또는 감소의 자동차 공장 차량 전기 구성 및 전기 엔드 커넥터 모델 또는 변경의 설정의 전기 기능 구멍 위치 등과 같은 설정 변경이 매우 빈번하며 동기식 변경을 위해 배선 하네스가 필요하며 일반적인 배선 하네스 설정 변경은 외부 설정 변경과 내부 설정 변경으로 두 가지 측면으로 나뉩니다. 외부 설계 변경은 고객이 시작한 기술 설계 변경으로 주로 기능 분기의 추가 또는 빼기, 하네스 방향 변경, 기능 피복 및 배선 하네스 액세서리의 변경으로 설치 위치를 변경하는 등 주로 기능 설계 변경을 포함합니다. 내부 설계 변경은 변경 과정에서 제품 최적화 과정에서 배선 하네스를 말하며,이 프로세스는 대부분 제품 최적화, 제품 프로세스 개선입니다. 제품의 품질에 대한 내부 및 외부 변경은 무시할 수없는 영향을 미치지 만 반대로 변경의 외부 구현이 제자리에 있지 않거나 구현이 완료되지 않으면 고객의 차량 조립 진행에 영향을 미치거나 더 나쁜 경우 조립 라인이 중단되어 품질 사고가 발생할 수 있습니다. 그렇다면 배치 관리 시 설정 변경에서 제품을 어떻게 해야 할까요?
하네스 산업은 자체 산업 특성으로 인해 자격을 갖춘 시험 설치의 신제품, 고객은 시장 수요를 기반으로하며, 주문은 하네스 제조업체에 발행되며, 시장 포지셔닝의 변화로 인해 클라이언트 중에 다양한 제품 구성을 개발할 수 있으며, 이때 제품 설정 변경의 부품 제조업체를 포함하여 배선 하네스를 포함한 제품 기술을 변경하도록 발행되며,이 프로세스에서는 하네스 제조업체가 회사 내 (사전 주입, 공정 중, 완제품), 운송 중 제품, 클라이언트 (타사 라이브러리, RDC 라이브러리) 및 기타 제품 측면을 포함하여 다양한 단계에서 제품 변경이 요구됩니다. 이 프로세스에서 하네스 제조업체는 사내(사출 전, 공정 중, 완제품), 운송 중인 제품, 클라이언트 측(타사 라이브러리, RDC 라이브러리) 및 기타 제품 측면 등 다양한 단계에서 제품을 변경해야 합니다. 위의 세 가지 영역에서 제품을 정리하고 수정하는 방법은 고객에게 도착하는 제품의 최종 상태에 직접적인 영향을 미칩니까? 일반적으로 고객은 설계 변경을 발행할 때 변경과 관련된 공급업체의 실제 재고 상황을 고려하여 새로운 상태가 반영될 기한을 최종적으로 결정합니다. 재고를 정리하기 위해 자체 제품에 대한 변경을 설정하는 이 프로세스는 제조업체마다 다른 프로그램을 가지고 있습니다. 일반적으로 먼저 마케팅 부서에서 제품 전환 기한과 현장 라이브러리를 추적하여 회사의 주문 물류 부서에보고 한 후 남은 재고를 소화하기 위해 주문 물류 부서에서 반제품을 포함한 회사의 최종 내부 및 외부 통계, 재고 수, 제품 편집의 여러 단계에 따라 기술 부서에서 발행 한 변경 사항에 따라 제조 부에서 프로그램을 변경하기 위해 설정 변경 프로그램을 발행하여 모든 제품에 대한 변경 설정을 구현합니다. 품질 부서는 설정 및 변경의 전체 프로세스를 추적합니다. 그리고 프로세스 기록과 마지막으로 변경 요약의 구현과 관련된 전체 프로세스를 잘 수행하고 구현 결과를 공개합니다. 위에서 설명한 전체 프로세스는 일반적으로 표준 프로세스이지만 특정 진행 상황의 특정 재고 정리 프로세스에서는 실제 고객 수요에 따라 프로세스를 수행해야합니다. 예를 들어, 제품은 세트 변경의 차량 문제의 기능에 영향을 미치므로 구현해야하며 차량이 라인에서 정상적으로 작동 할 수 있도록 클라이언트 생산 라인의 정상적인 작동을 보장해야하며 동적 테스트에 영향을 미치지 않아야합니다. 애프터 서비스를 수행하기 위해 호스트 플랜트에서 유사한 문제가 발생하면 클라이언트는 주행 거리계 센서의 구조를 변경하고 동시에 두 공급 업체가 발행 한 호스트 플랜트로 인해 회로 구멍의 하네스 끝도 변경되어 궁극적으로 구현 날짜의 새로운 상태가 동기화되지 않아 궁극적으로 오프라인 차량 배치 주행 거리계 전기 기능이 작동하지 않고 호스트 플랜트와 협의 후 궁극적으로 회로 복원의 하네스 끝에 의해 복원됩니다. 차량의 전기 기능은 배선 하네스에 의해 복원되어 오프라인 차량의 정상적인 작동을 보장했습니다. 이 하나의 예를 통해 설계 변경 구현의 중요성을 표현하기 위해 물론 대량 생산의 구성 요소는 최적화 프로세스에서 여러 가지 변형을 포함 할 수 있으며, 일치하는 동기 상태의 최적화의 변화 기간 동안 현재 조립 상태에 깊은 영향을받는 반면 차량의 전체 품질 적합성 상태는 차량의 전체 품질에 미치는 영향을 과소 평가해서는 안됩니다. 물론 세트 변경의 내용은 다르며 결과도 다릅니다. 따라서 배선 하네스 세트 변경 상태의 경우 배치 관리의 구현이 매우 필요하며 제품 상태 확인에 중요한 영향을 미칠 뿐만 아니라 회사의 제품 배치 수에 대한 회사의 제어에도 똑같이 중요한 영향을 미칩니다. 그렇다면 다른 상태의 실제 생산이 해당 변형 배치 관리와 일치하도록 보장하는 방법은 무엇입니까? 내부 변경과 외부 설계 변경 상태를 동시에 제어하는 방법은 무엇일까요? 제가 접한 두 가지 관리 방법이 있는데, 하나는 도면 교체 및 밀봉을 수행하는 것입니다. 도면 상태를 중앙 집중식으로 관리하기 위해 회사의 데이터 관리실에서 고객이 최신 상태의 주문 계획을 발행하는 데 사이트를 사용하도록합니다. 순차적 공정 검사, 포장 및 제품 배치 상태에 표시된 제품 및 외부 상자의 수 상태에 따라 처리; 또 다른 방법은 내부 및 외부 변경 관리를위한 변경 코드의 형태를 취하는 것이며, 변경할 데이터의 특정 규칙에 따라 해당 코드는 배치에서 제품 상태의 다른 변경 사항을 반영합니다. 형식의 종류와 비교하면 유사점과 차이점이 있으며 실시 예의 형태 만 변경하면 다릅니다. 위의 과정을 통해 요약하면 여기에 경험을 공유 할 수 있지만이 과정은 완벽한 표준 프로세스가 있더라도 부서 간의 연대와 협력이 여전히 부족하지만 이중 협력하에 표준 및 부서 간 커뮤니케이션에서만 수행되는 작업이 더 원활하게 이루어질 것입니다.
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