Phân loại：제품 정보
1. 우울증 현상의 주요 원인 : 큰 게이트 첫 번째 응고의 설계는 영역과 수축에 퍼질 수 없습니다; 고기의 두께를 줄이기 위해 재료를 적절하게 선택해야하며, 플라스틱 충전을 용이하게하기 위해 게이트 크기를 늘려야하며, 약간 더 큰 영역의 고기 두께의 게이트 디자인; 성형 조건을 부적절하게 설정 (유지 압력 계량); 압력과 시간을 증가시키기 위해 유지되어야합니다 (과도하게 할 수 없음); 제품 설계는 심각한 우울증을 형성하기에 적절하지 않으며; 고기 두께의 평균이 벽 두께보다 작아야 할 강한 필요성의 두께에 대한 요구를 보완해야한다. 2. 광택이 좋지 않은 원인 : 금형 손상 또는 연삭이 좋지 않습니다. 거울 가공 크롬 또는 티타늄 사포 연삭이어야하며 재료 온도 또는 금형 온도가 너무 낮으며 적절한 재료 온도와 금형 온도로 광택을 향상시키기 위해 선택해야합니다. 3. 연소의 원인 : 배기 불량 플라스틱 가스 함량이 너무 많으며 가스 배출 시간에 대한 사출 속도를 줄이고 금형 커널을 분할하여 배출 홈, 2 단계 클램핑 먼저 저압 배출 후 고압 클램핑. 4. 색상 혼합의 원인입니다: 먼지의 정적 흡착과 제품 주입 마찰; 정적 설치를 제거하기 위해 바구니에 설치해야합니다; 가공 오일 오염은 깨끗한 기계 환경 오염이 아닙니다; 금형 오일 얼룩이 깨끗하고 깨끗하고 기계 청소를 준수하는 환경; 플라스틱 건조 플러스 이차 재료 분쇄 혼합; 플라스틱의 동일한 색상으로 가능한 한 기계와 주변에주의 5. 금형 커널의 변형 원인 : 코어 파인이 너무 길고 힘이 부족하며 제품은 금형 커널 종횡비를 방지하도록 설계되어야합니다. 5보다 큰; 계량 유지 압력이 너무 큽니다; 조건을 조정하기 위해 제품 배출 조건을 기반으로해야합니다; 굽힘 접착제 라인의 형성으로 인해; 접착제 라인은 차가운 재료를 잘 증가시키기 위해 영역의 강도로 이동해야합니다. 6. 접착제 라인의 원인 : 접착제 라인의 플라스틱에 다점에 의해 형성되거나 방지 할 수 없음; 온도 또는 압력의 두께를 높이기 위해 접착제 라인 영역에서 게이트를 이동하여 접착제 라인과 중요하지 않은 영역을 이동하고 접착제 현상을 완화하기 위해 오버플로를 잘 추가합니다. 금형 방출의 원인 : 제품 / 금형 설계가 적절하지 않고, 사출 압력의 프론트 엔드가 너무 커서 배출하기 쉽지 않습니다; 사출 압력을 줄이기 위해 고기 두께 추가, 게이트 플러스 골무; 이젝터 시스템이 균형을 이루지 않아 고착 금형을 통해 상단이 발생합니다; 전체 구성으로 간주되어야하며, 영역의 재료 깊이는 골무 설치의 양면이 있어야하며 분할 금형 라인은 모형에 붙도록 제대로 설계되지 않았으며 탈형이 불가능하며 설계의 큰 부분과 수형 제품이어야합니다; 금형 커널 손상 또는 그룹화는 생성 된 털이 머리의 형성에 해당하지 않습니다! 금형 방출에 영향을 미침; 금형을 확인하고 수정해야합니다; 사각에 의해 형성된 금형 텍스트, 금형의 방출을 형성하는 것은 쉽지 않습니다; 연삭 및 연마, 골무를 설정, 금형의 방출 방향을 방지하기 위해 설계; 이젝터 롤이 매끄럽지 않고 골무가 부러집니다; 골무 조립이 엉성해서는 안되며 "인내의 긴급한 사용을 중단"합니다. 8. 짧은 샷 현상의 원인 : 제품은 고르지 않은 고기 두께, 비정상의 활동의 얇은 영역의 형성; 심한 경우, 짧은 샷; 단발 샷이 형성됩니다. 쇼트 샷, 쇼트 샷의 형성시 심각; 고기 두께를 평균화하려는 디자인; 구멍 활동의 다중 모드 구멍이 균형을 이루지 않음; 균형 잡힌 러너 설계, 금형 흐름 분석의 적용으로 크기 계산; 사출 라인 사양이 일치하지 않음; 기계의 제품 추정 크기; 플라스틱 이동성 부족; 온도 및 사출 압력 조정 (재료 변경) 개선; 나쁜 배기의 짧은 샷; 배기구의 개방을 높이고 주입 속도를 줄입니다. 9. 이유의 휨 변형 : 제품은 수축에 큰 차이를 형성하기 위해 두께가 균일하지 않으며 골무 조립은 "서두르지 말고 견딜 것"을 중단해서는 안됩니다. 수축 차이의 형성은 매우 큽니다; 평균 고기 두께, 활동 균형, 사출 압력 감소; 제품 고기 두께가 너무 얇거나 활동 길이가 너무 길어서 활동이 어렵고 잔류 응력이 너무 큽니다; 성형에 대한 생각의 디자인 (예 : / T 비율); 금형 냉각 시스템 설계가 적절하지 않고, 수형과 암형 사이의 온도 차이가 크고, 수축의 양면이 다른 변형 형성; 냉각 구성 설계, 파라미터 제어 (온도 / 유속), 이젝터 위치가 균형이 맞지 않아야합니다. 변형 형성 후 배출에서 어려운 제품의 방출에; 이젝터 균형, 게이트 및 유지 영역 및 골무의 영역. 10. 털이 많은 머리의 이유 : 제품 / 금형 설계가 적절하지 않아 사출 압력이 너무 높고, 기계 클램핑 력이 금형을 형성하기에 충분하지 않아 털이 많은 머리를 생산하기에 가까울 수 없습니다; 고기의 두께 / 평균 두께, 속도 기계의 발전 / 저압 및 고속보다 플라스틱 / L T의 신중한 선택; 금형의 강도 부족, 사출 변형, 고온 금형이 평균보다 높습니다. 금형을 닫을 수 없으며 고온 금형이 공격 할 가능성이 더 높습니다. 금형의 크기를 설계하는 압력을 계산하고 보조 기둥, 저수축 및 고강도 강철 사용과 같은 금형 보강 설계를 늘리고 플라스틱 이동성은 좋지만 느리고 작은 틈새의 응고도 헤드를 생성 할 수 있으며 금형 정밀 요구 사항이 높고 플라스틱 금형의 온도를 낮추고 성형 사출 압력을 낮 춥니 다. 금형 정밀 요구 사항이 높습니다.
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