디자인 관점에서 비용 절감 활용

비용 절감 압력은 자동차 R&D 프로세스 전반에 걸쳐 있어 왔으며, 자동차 와이어링 하네스 비용 절감에 대해 다음과 같은 설계 관점으로 이야기할 수 있습니다. 첫째, 보편성과 연속성을 갖춘 와이어링 하네스 설계 플랫폼은 현대 제품 설계의 중요한 측면입니다. 요컨대, 설계 초기에 가능한 한 동일한 종류의 성숙한 플랫폼 모델을 참조로 선택하고, 예를 들어 동일한 종류의 전기 기능 부품, 배선 하네스 액세서리 (타이, 고무 제품, 브래킷 포함), 포장 등을 선택하여 전체 차량 하네스 개발주기 (회사의 장기 발전에 도움이 됨)를 단축 할뿐만 아니라 새로운 부품의 새로운 프로젝트 조달주기, 성형 비용을 단축하여 일단 그렇게 설계하면 비용 비용을 절감 할 수 있습니다! 2~3개 모델 중 비용 측면은 작지 않을 것입니다. 그러나 성숙한 전력 시스템 플랫폼의 구축은 순조로운 항해가 아니며 많은 시간, 에너지, 재료 자원 및 사후 테스트 및 홍보 등이 필요하지만 산업의 장기적인 발전은 프로젝트의 플랫폼 (단일 와이어 사양, 와이어 색상 선택의 표준화, 전기 기능의 표준화, 와이어 하네스 부착의 표준화) 포장 방법의 표준화 포함)에 유리하여 실수로 설계 비용, 위험을 절약 할 수 있습니다. 비용 및 제조 비용. 둘째, 디자인 프로세스의 개선 및 최적화 현재 많은 사람들이 하네스 디자인을 수행하는 국가의 많은 사람들, 스타일은 매우 캐주얼하고 매우 단일 마음이며이 관행은 매우 비과학적입니다. 디자인을 향한 하네스 설계는 라인 와인딩을 피하기 위해 근접성 원칙을 사용하여 가능한 한 하네스 노드와 철 지점의 설계를 충분히 고려해야합니다. 동시에, 와이어링 하네스 설계에서 일반적으로 와이어 직경이 확대될 것이며, 물론 이것은 자동차의 안전을 향상시킬 수 있지만 설계 프로세스가 개선되지 않으면 원래 1mm2 와이어는 2mm2 와이어를 선택하기에 충분할 것이며 분명히 비용이 증가하게 될 것입니다. 하네스 설계가 단일 와이어로 개선되면 각 와이어의 사용, 와이어 휨, 길이 등을 충분히 고려하여 하네스 비용을 줄일 수 있습니다. 셋째, 소스에서 하네스 설계 3차원 시뮬레이션을 통해 설계 프로세스를 제어하여 전자 부하를 달성합니다. 디지털 모델로 자동차 라인의 방향을 시뮬레이션하고 방향이 합리적인지 반복적으로 확인하고 실제 자동차의 샘플을 사용하여 와이어링 하니스의 방향과 길이를 확인합니다. 여러 차례의 3D 데이터와 실제 차량 적재 검증을 통해 설계 단계에서 와이어 하네스와 판금 사이의 간섭 문제를 피하고 분기 문제를 해결하며 와이어 길이를 효과적으로 제어하여 추후 많은 재작업을 피할 수 있습니다. 3 차원 프로토 타입 자동차 시뮬레이션 데모 및 설계 최적화를 사용하여 시간과 에너지를 크게 절약 할뿐만 아니라 어느 정도 비용도 절감 할 수 있습니다. 넷째, 배선 하니스의 최적 레이아웃은 먼저 차량의 전기적 원리, 차량 배선 하니스의 합리적인 분할 (엔진 실 배선 하니스 어셈블리, 엔진 배선 하니스 어셈블리, 계기판 배선 하니스 어셈블리 등)을 완전히 이해합니다. 그러나 엔진룸 배선 하니스는 향후 실제 차량의 판매 포인트와 관련된 방향 설계가 특히 중요하기 때문에 엔진 레이아웃(가로, 세로), 전체 차량 전기 원리 및 추후 전기 고장 유지 보수를 고려한 설계가 필요합니다. 또한 새로운 파워트레인이 적용된 프로젝트도 있는데, 배선 하네스를 동시에 교체해야 합니다. 이전 플랫폼의 기본 모델은 구성이 낮은 MT 형 차량이고, 신차에는 AT 파워 트레인 모델과 더 높은 구성이 포함되어 있으며, 엔진 배선 하니스 및 엔진 실 배선 하니스 도킹 설계 초기에 예약 된 구멍이 적은 두 가지 옵션으로 재 설계되었습니다. 옵션 1 : 전통적인 사고에 따르면 엔진 ECU와 전체 차량 배선 하니스가 엔진 배선 하니스에 완전히 도킹되어 있습니다. 그 결과 엔진 하네스를 캐빈 하네스에 도킹할 때 40홀 인서트가 충분하지 않은 것으로 나타났습니다(18홀은 여전히 누락됨). 멀티 홀 위치 커넥터 교체를 먼저 고려했지만 배선 공간이 협소하여 불가능했습니다. 초기 단계에서 먼저 도킹 커넥터를 추가하고, 여기에 EFI 시스템이 도킹된다는 점을 고려하여 20홀 하이브리드 인렛 커넥터 한 쌍을 선택하고 ECU 브래킷에서 고정 지점을 찾습니다. 옵션 2 : 엔진 ECU 핀 정의 분석, 엔진 ECU와 전체 차량 배선 하네스 도킹 4 커넥터, 2 개의 커넥터 (잠정적으로 A, B라고 함)가 센서의 엔진 EFI 시스템과 관련되어 있으며 액추에이터에는 직접 연결이 없으므로 도킹 구멍의 구멍 수를 줄이기 위해 엔진 실 배선 하네스에 A, B를 고려할 수 있습니다. 이 프로그램은 실제 차량을 통한 검증을 통해 실현 가능한 것으로 확인되었으며, 엔진 하니스 거칠기가 줄어들고 홀 위치를 충분히 활용할 수 있었습니다. 핵심은 2개의 인렛 커넥터와 고정 스냅을 절약하는 것입니다. 자동차 한 대당 2 위안을 절약하는 비용이 SOP 후 연간 50,000 대를 생산할 수 있다면 커넥터 한 쌍만 100,000 위안을 절약 할 수 있습니다. 낭비를 방지하고 비용을 효과적으로 제어하기 위해 배선 하네스의 합리적인 레이아웃. 다섯째, 차체 전체를 보호하기위한 배선 하네스의 합리적인 설계는 ① 고온 / 습한 구역 (주로 전면 캐빈); ② 저온 / 건조 구역 (주로 실내); ③ 저온 / 습한 구역 (주로 꼬리)의 세 가지 환경 구역으로 나뉩니다. 환경마다 와이어링 하네스 설계에 대한 요구 사항이 다릅니다. 열에 민감한 도체, TXL/PP와 같은 벨로우즈. TWP/PE와 같이 저온에서 낮은 온도 저항 요구 사항을 가진 전선 사용. 접착제로 밀봉된 플라스틱 부품 및 압착 열수축 튜브 사용. 밀봉되지 않은 플라스틱 제품과 테이프로 보호된 크림핑을 사용합니다. 이러한 다양한 환경의 특성에 따라 전선, 벨로우즈 종류 등을 합리적으로 선택하여 낭비를 방지할 필요가 있습니다.

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